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热灌装瓶的生产原理
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  热灌装瓶的生产原理

  (一般都采用注塑成瓶坯)→加热后瓶坯被纵向拉伸→横向拉伸→吹瓶成型。这一生产过程中的最后成型采用机械冷定型,故一般PET瓶子在使用中一旦温度达到PET玻璃化温度78℃)左右时,其分子链就会松弛,瓶子产生严重的收缩现象,故这种瓶子只适合冷灌装饮料。

  热灌装瓶在上述工艺的拉伸定型过程中,始终处于较高的温度(140℃左右),PET分子链在松弛状态下被高温定型,最后瓶体产生了大量整齐、密集的结晶,结晶度可达30%~45

  %,使瓶子产生了较高的耐热性能,并成为具有实用意义的热灌装瓶。

  一次吹方式。即瓶从瓶坯到成型过程中,只进行一次吹塑工艺,方式为模具加热至100~180℃。当瓶坯被拉伸、吹塑至瓶子模具的形状时,热定型结晶过程将持续数秒至10多秒,这种方式的特点是:设备较为简单,成本较低,且调换零配件后,可生产普通PET瓶;占地面积较小;由于瓶子会在模具上直接加热,故热能消耗较小。缺点是加温处理温度较二

  次吹方式低,结晶化程度稍低,耐热性也稍差,耐热温度为85℃~90℃;瓶子须经加温处理及冷却等程序,增加了生产周期的时间。一次吹方式的生产设备目前国内主要是法国西

  得乐公司和意大利西帕公司的设备。

  二次吹方式。

  二次吹方式是先把瓶坯吹至较大的体积(约为瓶容量的两倍),然后加热至200℃左右,再让它缩小,再一次吹塑成最终的瓶子形状,二次吹的特点是:优点为由于加温处理的温度较高,结晶化的比率相应提高,耐热性可达90℃~95℃;由于加温处理的工序可独立进行,因而能达到较高的生产效率。缺点是机器体积庞大且复杂,价格较高;占地面积较大;能耗较高。二次吹设备目前国内主要由日本的日精ASB机械株式会社提供。

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